□ 于晓 刘子杨
机器轰鸣的特钢车间里，传统“靠经验、凭手感”的生产模式悄然退场，跳动的数据、智能的算法成为生产管控的“新管家”。在河北永洋特钢集团有限公司，人工智能全天候值守在原料验收、智能炼钢、设备运维、能源管控、财务经营等各个环节，全方位渗透生产经营全链条，一场由人工智能驱动的深刻变革正在这里发生。
一步一个脚印的转型，换来实打实的成效：永洋特钢入选工信部全国数字化供应链典型案例，获评两化融合管理体系评定AAA级认证、质量提升与品牌建设典型案例。
企业轻轨国内市场占有率达70%，工业重轨占国内核心供应商市场份额约65%，货叉扁钢占物流装备钢材市场份额约70%。永洋特钢现已成为国内规模最大、品种最全的轻轨、重轨及矿山专用特钢型材生产基地。“数字化改造不是简单买设备、上系统，关键要贴合生产痛点，解决实实在在的难题。”永洋特钢企管部部长代子伟告诉记者，过去不少环节高度依赖人工，不仅劳动强度大，在标准把控、生产效率、安全生产方面都存在短板。推动AI落地，就是精准对准生产经营堵点，让数字技术扎根一线、服务一线。
以往废钢验收全凭人工肉眼判级，如今AI废钢智能判级系统全面上岗。厂区高清摄像头7×24小时捕捉卸料全过程，依托边缘计算能力实现毫秒级智能推理，司机端自助触发判级流程，中控端可实时查看影像与初判结果，并开展远程复核修正，形成“机器智能+人工复核”的人机协同新模式。“AI将检验标准全面量化固化，评级精准度达到98%。”永洋特钢信息科科长郗彩红介绍，智能化改造完成后，车辆待检时间大幅压缩，验收效率提升40%以上，原料质量纠纷下降80%。既把作业人员从危险现场解放出来，又形成完整数字化档案，为后续配料、采购管理提供数据支撑。
依托大数据分析，AI系统自动推演最优工艺路径，智能下达加料配比、吹氧强度及供电曲线等操作指令，实现从决策到执行的闭环控制，完成“经验炼钢”向“数据炼钢”的根本性转变。与此同时，借助转炉大模型智能问答模块，将实时工况数据、工艺优化结果、炼钢专家经验转化为可随时调取的“炼钢知识大脑”，把一代代炼钢师傅的实操经验沉淀为企业数字化资产，实现技术标准化、常态化传承。
连续化钢铁生产对设备稳定性要求极高，传统“事后抢修、定期大修”模式，容易造成停机损失或是运维资源浪费。为此，永洋特钢上线设备预测性维护平台，全天候采集设备振动、温度、电流等运行参数，通过AI算法精准识别早期隐患故障，分级推送预警信息、研判故障原因，输出维护方案，推动设备管理从“被动抢修”转向“预测性维护”。截至目前，系统半年内累计预警隐患23次，整体运维支出降低10%至20%，有效规避产线非计划停机风险。
从人工经验主导到数据智能驱动，从单点设备升级到全链条智慧赋能，永洋特钢的转型实践，是河北钢铁产业“智改数转”的生动缩影。以AI为核心的数字技术，不是简单的技术叠加，而是直击生产各环节痛点，把算力、算法转化为实实在在的提质、降本、安全、绿色效益。
