□李亚楠
近日，欧洲议会正式通过《报废车辆和循环经济法规》修正案（以下简称“新规”），新规剑指汽车行业循环经济转型，是构建一套覆盖汽车全生命周期的“绿色标准体系”，其严格程度远超以往。
在再生材料使用方面，新车型中再生塑料的使用比例需达20％，10年内进一步提升至25％，且这部分再生塑料中至少15％来源于报废车辆；对于再生钢、铝及其他金属材料，欧盟也将重新确定相应的最低使用比例。
在可修复性与可回收性上，在设计端，汽车需便于拆解和维修，零部件应具备通用性与互换性；在维修端，车企禁止通过软件更新或数字编码，阻碍独立维修商更换零部件；在回收端，新规要求建立“车辆碳足迹追溯系统”，从原材料开采、零部件生产到报废回收的全流程碳排放数据，均需实时上传至欧盟监管平台，数据不完整或未达标的车辆将被禁止销售。
成本、技术、供应链全面承压
此次新规的出台，更是进一步暴露出中国商用车企业在“循环经济能力”上的短板。在再生材料应用方面，国内商用车塑料部件再生率普遍远低于欧盟要求，对此，某国内商用车企业研发负责人透露，若要达到欧盟“同源材料”标准，需从欧洲采购报废商用车拆解的塑料颗粒，其价格是国内普通再生塑料的3倍，仅材料成本就将提升10％以上，这无疑给企业的成本控制带来巨大压力。
在车辆设计层面，我国商用车企业长期遵循“成本优先”原则，与欧盟强调的“可修复性”要求存在明显脱节。并且我国商用车企业在“模块化设计”领域积累不足，多数企业不同车型的零部件通用性较低，而欧盟要求2030年零部件通用率需达60％以上，这意味着企业需重构研发体系，将循环经济理念融入到每一个设计细节中。
从供应链角度看，我国商用车企业尚未建立起适配欧盟要求的循环经济产业链。一方面，国内报废商用车回收体系仍以“拆解卖废铁”为主，再生材料加工企业缺乏符合商用车标准的技术能力；另一方面，在碳足迹追溯领域，国内尚无统一的计算标准，企业需委托欧盟认证机构进行数据核算，不仅成本高昂，且认证周期长达6～8个月，极有可能导致企业错过市场窗口期，在激烈的市场竞争中处于不利地位。
技术攻坚与生态协同的双线作战
面对欧盟新规带来的挑战，我国商用车企业必须摒弃短期应对思维，从技术攻坚、产业链协同、本地化布局3大核心维度构建长期竞争力，将“合规压力”转化为“升级动力”。
北京信息职业技术学院副教授孔震表示，技术攻坚是突破海外“绿色壁垒”的根本路径。在这一过程中，车企需重点加大再生材料研发与应用技术的投入力度。一方面，研发适配商用车场景的新型再生塑料配方；另一方面，积极探索再生金属材料在发动机、车架等关键零部件上的应用可行性，在保障安全性的前提下，降低对原生金属资源的依赖，从材料端夯实合规基础。
在车辆设计改造层面，“模块化、平台化”是适配欧盟新规的关键方向。产业链协同则是车企降低合规综合成本、提升响应效率的重要支撑。上述商用车企业负责人表示：“我国商用车企业在‘出海’过程中，需主动加强与上游原材料供应商、下游报废车辆回收企业的深度协同，构建闭环式循环经济产业链。同步实现原材料供应稳定性与质量的双重提升。”
此外，本地化布局是中国车企应对新规、扎根海外市场的关键举措。企业可在欧盟市场布局本地化生产基地与研发中心，真正实现从“被动合规”到“主动适应”的转变。”
