□ 李芃达
当前，我国制造业数字化转型覆盖广度明显提升，进入规模化普及阶段。中国信息通信研究院（以下简称“信通院”）前不久发布的《制造业数字化转型发展报告（2025年）》显示，截至2025年12月，全国规模以上工业企业开展数字化改造比例达89.6%，数字化设备普及率达到57.7%。累计建成3.5万余家基础级、8200余家先进级、500余家卓越级、15家领航级智能工厂。
业内专家认为，随着政策体系日益健全，制造业数字化转型整体步伐不断加快。
系统性重塑新赛道
我国工业体系完备，门类众多，不同行业数字化转型基础不同，且受行业工艺机理、产品复杂度及市场驱动力等多重因素影响，各行业数字化发展水平与所处阶段呈现出一定差异性。工业和信息化部制造业数字化转型综合信息服务平台数据显示，电子信息制造业和装备制造业总体处于第一梯队。其中，汽车、船舶和电子信息制造业开展数字化改造的企业比例最高，分别达94.4%、94.2%和93.9%。
走进得力打印机科贝工厂SMT电路板生产车间，全自动高速贴片机每分钟可以完成1000次贴片动作，把微米级精度的元器件贴在电路板上，再通过回流焊接并进行自动光学检查。“在这里，每台机器使用的每个物料批次信息都通过MES系统实现可追踪管理，确保产品品质。”得力打印机科贝工厂厂长吕学京介绍。
信通院信息化与工业化研究所工业发展研究部主任袁媛认为，在全球经济增长放缓、我国制造企业竞争压力加剧的背景下，新一代信息技术正从创新范式、生产方式到组织模式，对制造业进行系统性重塑。一方面，数字技术催生“内生增长”新动能。通过打造“数据驱动”的智能工厂，实现制造效率、成本及质量进一步跃升。另一方面，数字技术给企业开辟“价值创造”新赛道。生产端依托柔性快速换产，使大规模个性化定制成为可能；服务端通过预测性维护、远程运维等增值服务，实现从单一产品制造商向“产品+服务”综合解决方案提供商转型。
需求为本价值导向
近年来，科技革命和产业变革蓬勃发展，新一代信息技术、新材料等关键领域不断取得突破，正在重塑产业形态和竞争格局。特别是大模型、智能体、具身智能等前沿技术突飞猛进，促使人工智能发展进入爆发期。
信通院信息化与工业化研究所智能制造研究部工程师郭晓彤观察到，人工智能技术已全面融入制造业研发设计、生产制造、供应链管理等核心环节，驱动制造模式创新变革，带来更加高效、创新、韧性的制造体系。
在研发环节，依托数据沉淀、知识建模与AI工具，研发正从经验驱动向数据驱动转型，有效缩短研发周期，提高一次设计成功率。在生产环节中，通过制造执行系统、工业互联网与AI算法协同，对人、机、料、法等要素进行全流程优化配置，进一步打破传统工序和部门边界，推动生产向零缺陷制造升级。在供应链管理环节，依托定制化服务、资源动态调配及共享再制造，形成响应敏捷、高效的生态网络。
不过，制造业企业也要清醒认识到，AI不是一场比拼“谁追热点更快”的技术竞赛，真正决定价值的仍然是其能否解决研发设计、工艺优化、供应链协同等具体业务问题。企业的数据基础、行业知识和变革能力，才是技术落地的关键。
袁媛认为，把技术红利真正转化为实实在在的效益，关键是避免“为上模型而上模型”，而是围绕企业最迫切、最能产生价值的真实场景去探索应用。制造业企业应守住“需求为本、价值导向”原则，将技术能力全面融入业务全价值链。
区分行业一链一策
目前我国数字技术赋能行业的广度和深度仍然不够，特别是大量中小企业数字化基础薄弱，且地区、行业之间差异较大，缺乏既深耕行业又懂数字化的专业化服务机构，底层技术、数据、人才等关键要素支撑不够，推动制造业数字化转型的任务依然很艰巨。
袁媛建议，要点线面协同改造。“点”上突出培育标杆企业，以链主企业、专精特新中小企业为重点，打造一批数字化转型标杆。“线”上推进产业链上下游企业链式转型，聚焦共性问题找准转型切入点，“一链一策”开展协同改造，推广细分行业典型场景和解决方案。“面”上提升园区和集群数字化水平，畅通园区内数据链、创新链、产业链、供应链，探索区域数字化整体提升的有效路径。 （来源：经济日报）
