□何文英
作为全球规模最大、品类最全的工程机械综合产业基地，这座产业新城已集聚四大主机园区，而坐落于首开区土方机械园内的中联重科股份有限公司（以下简称“中联重科”）挖掘机共享制造智能工厂（以下简称“挖掘机工厂”），无疑是园区内最受瞩目的“智造标杆”。
11月27日，在2025世界智能制造大会上，中联重科挖掘机工厂成功入选国家首批15家领航级智能工厂培育名单。从一块钢板到一台整机仅需6.5天；平均每6分钟就有一台挖掘机下线，生产节拍、换产时间和制造周期均跻身全球领先行列……这座领航级智能工厂以极致效率刷新全球工程机械制造纪录，其中究竟隐藏着怎样的“智造”密码呢？
走进挖掘机工厂，传统重工业车间的轰鸣与粉尘已然不见，取而代之的是机械臂精准协作的“工业交响乐”，以及AGV（自动搬运车辆）小车静默穿梭的科技图景。全景监控屏上，各色数据光点实时跳动，2000余台套设备的运行状态、10万余件零部件的流转轨迹、各型号挖掘机的生产进度一目了然，全流程生产脉络清晰可见。
中联重科子公司中科云谷科技有限公司（以下简称“中科云谷”）总经理助理石恒向记者表示：“这台机器人正在进行零件分拣工作，通过机器视觉和后台算法，它能准确挑选出合格零件并进行分类，AGV小车等其他工业机器人再通过自感知、自决策、自执行完成物料的输送。”
据石恒透露，挖掘机工厂建设了61条高度柔性化智能生产线，配备300余台自动物流AGV和280余台工业机器人，综合自动化率超85%，生产数据实现100%全流程采集追溯。
智能制造的深度应用，不仅让中联重科挖掘机工厂实现了生产效率的大幅提升，更推动了商业模式的根本性变革。记者了解到，传统工程机械行业普遍采用“以产定销”模式，先生产标准产品铺货至代理商，再销售给终端客户，整个周期长达3~4个月，容易造成产销脱节、库存积压等问题。而中联重科通过智能工厂的建设，实现了“以销定产”的模式转型。“客户通过数字化平台提交个性化需求，例如设备吨位、作业场景、特殊配置等，系统会自动生成生产订单，工厂6.5天就能从钢板下料开始完成定制生产，两周内交付至国内客户。”中科云谷总经理曾光表示，这种快速响应能力，让我们在激烈的市场竞争中占据显著优势。
更深远的价值在于技术的复制推广与产业赋能。目前，中联重科挖掘机工厂的建设经验已输出至全球20余个智能工厂、200余条智能产线，形成的多品种小批量重型设备智能制造解决方案，已制定超50项企业标准，参与编制6项行业和国家标准，培育了上千名智能制造专业人才。
在2025世界智能制造大会上，中联重科与其他14家入选企业共同发起领航行动计划联合倡议，承诺将输出新技术、新工艺、新装备和新模式，引领制造业转型变革。“入选首批领航级智能工厂培育名单，是国家对我们的认可，更是一份沉甸甸的责任。”曾光表示，未来中联重科将以新一代人工智能和机器人技术深度融合智能制造全过程，探索智能机器人在工业场景的落地应用；持续开展行业共性技术突破、工艺创新、装备升级，将共享混流生产模式拓展至全系列挖掘机；不断完善“硬件+软件+服务”的智能制造解决方案，让中国智造的经验与方案走向全球。（来源：证券时报）
