□陈梦 范俊慧
阳光照耀在108米高的氢基竖炉，银白色的反应罐体熠熠生辉，全球首例120万吨氢冶金示范工程一期项目高效运行，这背后有着设备维护创新硬核支撑的努力。“决胜四季度，实现双提升”主题活动开展以来，河钢集团张宣科技全面聚焦氢冶金经济运行，找准质谱仪、气动阀门顶门定位器等关键设备国产化替代、维保的发力点和突破口下更大功夫，从源头释放产线竞争力，为“近零碳”生产筑牢坚实根基。
播强技“火种”智闯“蓝海”
平稳运行的全球首例120万吨氢冶金示范工程一期项目，颠覆的不仅是生产工艺，更推动了传统冶炼的设备维护方式向全维度、深层次跨越。
在“氢冶炼”领域，新型低碳装备核心技术被国外严密封锁，关键部件的结构原理、运行逻辑均无现成资料参考，甚至部分进口设备的内部构造处于“黑箱”状态，为维保工作增设了重重阻碍。
面对一系列“卡脖子”难题，张宣科技设备维护团队以“啃硬骨、破难题”的决心，用专业与实干破解未知困局，护航“近零碳”生产。
攻坚路上，该公司设备维护团队聚焦氢冶金的生产效率与效益提升，持续发力技术创新与工艺优化，一系列突破性成果接连落地、成效显著。自主研发“调节仪表+安全仪表”智能选择程序，实现液位测量信号源自动与手动的精准切换，彻底破解液位检测仪表故障难题，使设备安全运行系数提升。围绕氢冶金DRI质量与性能提升，对冷却气压缩机高压变频器进行优化升级，提升系统响应速度与运行参数稳定性。
同时，着力优化氢冶金竖炉、加热炉区域SIS系统关键参数，创新PLC程序控制模型及其与DCS协调控制技术，成功打通远程通讯实现复杂控制的技术壁垒，开辟PLC编程技术新路径。
此外，同步搭建“近零碳装备运维数字化平台”，整合设备运行数据、故障记录、维保计划等核心信息，实现运维工作“可视化、智能化、精细化”管理，大幅提升设备稳定性与维保效率，为生产线高效运转筑牢“安全屏障”。
每一项理论突破、每一次难题破解后，都会围绕近零碳产线技术升级组织专项复盘交流，拆解运维难点、分享实战经验，以“现场教学”的方式播撒“强技火种”，催生自主可控、安全高效、迭代升级的维保新路径，智闯“低碳蓝海”。
智融三电 创运维新局
“氢冶炼”替代“碳冶炼”颠覆了人们对传统冶炼模式的认知，毋庸讳言，新生产方式的诞生，也必然会给设备维护带来机遇与挑战。
全球首例120万吨氢冶金示范工程一期项目投产初期便遇到了问题“会诊”的瓶颈，以前由单一工种独自处理的设备故障，更多的则为电气、仪表、PC等多工种协同诊断，单工种作业变为多工种联合攻坚，人员一下子紧张起来。
为打破人才僵局，张宣科技检修公司创新推出“三电融合”检修新模式，即电气、仪表、PC三项主力工种合一，检修人员相互学习编程、传感技术、电工技术，完成技能的蜕变和破茧。据了解，在工种融会贯通的过程中，30名检修人员练就了用程序代码追溯设备隐性故障的硬本领，修改完成了20余项外方专家设计的程序。
在氢冶金工艺技术不断迭代升级的同时，该公司与时俱进，聚智攻关的脚步从未减缓。截至目前，已将18项优秀操作法、18项实战诀窍汇编成《氢冶金设备维修技术案例库》，制定《氢基竖炉设备检修技术规程》等2项标准，为氢冶金设备高效检修维护奠定良好基础。“加强原始创新和关键核心技术攻关。只有把关键核心技术掌握在自己手里，才能练就独门绝技。”该公司始终坚定“氢冶金零重整技术实现了国内首创，装备也要开创‘国产化’先河”的“核心技术自主可控”发展理念。
于是，近零碳生产最具典型、最重要的电气设备——质谱仪进入了攻坚视线。一方面在“软件”上下功夫，编制国产质谱仪MODBUS TCP协议，完成DCS系统数据传输；另一方面对预处理系统、一次采样箱进行了升级，国产质谱仪投入后运行稳定，不仅打破了国外收取高昂技术服务费用的僵局，还省下200余万元采购成本。
尝到甜头后，又对FF仪表、温度传感器等更多设备实施国产化替代改造，累计创效300余万元。
当氢冶金的银白色罐体在阳光下熠熠生辉，那不仅是近零碳生产的亮眼成果，更是凝心聚力、书写科技自立自强攻坚的生动写照。
